شاید باور نکنید که دستگاه تولید پلیمر خودرو‌های داخلی و خودر‌های درجه یک آلمانی یکسان باشد، اما این امر را باور کنید.

از ابتدای سفر یک روزه به استان البرز و بازدید از کارخانه‌های قطعه ساز به شرکت سازه سیم پویش رسیدیم که سیم کشی‌های داخل خودرو و ایجاد دسته سیم را تولید می‌کرد، به گفته مهندس علی آذری مدیرعامل این شرکت ۴۰ درصد دسته سیم مس بوده و مس در ایران تولید شده و روکش‌های درجه T۲ در ایران تولید می‌شود و روکش‌های T۳ و T۴ از خارج وارد می‌شود گرانول این روکش‌ها از خارج وارد می‌شود.

شرکت‌های دسته سیم ساز با وارد نشدن T۴ به مشکلات بسیاری برای تولید دسته‌سیم مواجه شده اند، به گفته مدیرعامل این شرکت تحریم به اندازه خود تحریمی‌های داخل برای صنعت دسته سیم سازی مشکل درست نکرده و اگر پول وجود داشته باشد همین امروز نیز می‌توان اجناس را به داخل وارد کرد.

به گفته مهندس علی آذری این شرکت دسته سیم سازی قصد داشته برای سال جدید نزدیک به ۴۰۰ نفر را استخدام کند، ولی با وجود مشکلات اخیر این طرح متوقف شده است، خودروساز روزی ۲۷۰۰ خودرو در سال گذشته تولید می‌کرد که امسال به ۱۲۰۰ خودرو در روز رسیده است.

وضعیت مطالبات از خودروسازان واریزی‌ها به این شرکت با تاخیر مواجه شده است، مشکل اصلی این قطعه سازان نبودن قیمت روز است، برای قطعه ساز مس را کیلیویی ۳۲ هزار تومان و با دلار ۴۲۰۰ تومانی محاسبه کردند در صورتی که مس در بازار ۵۵ هزار تومان در بورس است.

ایران خودرو و سایپا قیمت‌ها را برای آینده متعادل خواهند کرد و از این نظر مشکلی برای آنان وجود نخواهد داشت مشکل اصلی این روز‌ها کم شدن تولید و کار کردن با ظرفیت کم این کارخانه‌های قطعه ساز است.

خودروسازان مطالبات را به این شرکت نداده و این شرکت به شرکت‌های کوچکتری که در زنجیره تولید قرار دارند بدهکار است و زمانی یک بخش از صنعت از بین رود تمام آن زنجیره از بین خواهد رفت.

این شرکت ۳۰ درصد از پرسنل این شرکت تعدیل شده‌اند و این شرکت با تمام ظرفیت خود دسته سیم تولید نمی‌کند.

اولین امری که در صنعت خودرو باعث خودکفایی شده صنعت دسته سیم سازی بود، ولی این صنعت، صنعت سودآوری در قطعه سازی نبوده وتن‌ها به علت اینکه مس در داخل کشور تولید می‌شود این صنعت برای خودروسازان ما اهمیت ویژه‌ای دارد. دسته سیم تشکیل شده از سیم‌های مختلفی است که مانند رگ‌های خون در بدن انسان عمل کرده و یک شبکه ارتباطی را در خودرو ایجاد می‌کند.

این سیم‌ها با نقشه‌های دقیقی ترسیم شده و به دقت هر کدام از این سیم‌ها باید به بخشی ازخودرو متصل شود، هفت دسته سیم اصلی در خودرو وجود دارد و چندین دسته سیم فرعی در همه جای خودرو تعبیه می‌شود، تولید دسته سیم‌های ۲۰۶ و ۲۰۷ از خدمات این شرکت بوده و این شرکت توان تولید دسته سیم‌ها برای خودرو‌های دیگر را نیز دارد.

بعد از طی چند کوچه دیگر در شهرک صنعتی اشتهارد به شرکت «تارا ذوب» می‌رسیم که در زمینه قطعات ریخته گری آلمینیومی با بهره گیری از دستگاه‌های دایکست پرفشار به دو صورت محفظه گرم و محفظه سرد راه اندازی شده است.

مرادی مدیر منابع انسانی شرکت تارا ذوب ، این شرکت در مرداد ۱۳۸۸ به بهره برداری رسیده و این شرکت علاوه بر قطعات خودرو ست‌های قابلمه ۱۲ پارچه نیزتولید می‌کند و ظرفیت سالانه آن ۵۰۰۰ تن آلمیونیوم در سال است ۱۰۰ نفر به صورت مستقیم در این کارخانه مشغول بوده تحریم‌ها آن چنان بر این کارخانه تاثیر نداشته و این کارخانه قصد صادرات به خارج از کشور را نیز دارد و در حال ارسال اولین محموله اجناس به ترکیه است، فناوری این دستگاه‌ها به روز بوده و تمام این دستگاه‌ها با فناوری سال ۲۰۱۴ میلادی است.

از شرکت تارا ذوب در شهرک صنعتی اشتهارد مسیر یک ساعت و نیم را طی کرده و به کمال شهر کرج می‌رسیم در این شهر برای بازدید به کارخانه استام صنعت می‌رویم این کارخانه در صنعت دینام سازی و برف پاک کن و فن خودرو مشغول بوده و با داشتن آزمایشگاه محصولات را به صورت تخصصی آزمایش کرده و اگر مشکلی در تولید بود به سرعت بازیابی و یا رفع می‌شود.
حتی این کارخانه آزمایشگاه همکار سازمان استاندارد بوده و واردات محصولات دینام و برف پاک کن و فن خودرو با تائید آزمایشگاه این کارخانه انجام می‌شود.

از آزمایشگاه استام صنعت به کارخانه آن در طبقه همکف می رویم، در کارخانه تولید فرایند سیم پیچی به دو صورت دستی و با دستگاه صورت می‌گیرد و افزاد زیادی در حال فعالیت برای ساختن این قطعه‌های الکترونیکی خودرو هستند.

از این کارخانه مسیر را به سمت تهران طی کرده و در جاده مخصوص به شرکت پلیمرسازی سازه پویش می‌رسیم این کارخانه در زمینه پلیمرسازی (رویه و زیر داشبورد خودرو مورد استفاده می‌گیرد) فعال بوده و حتی قسمتی از پلیمر شیشه‌ای یخچال‌های سامسونگ در این کارخانه تولید می‌شود.
در قسمت دیگر این کارخانه به دستگاه‌های جوش پیشرفته برخورد می‌کنیم که قسمت‌های مختلف داشبورد را در ۳ مرحله جوش می‌دهد این کارخانه با کمک کارخانه‌های همکار دیگر در زمینه قطعات جلوی داشبورد عمل کرده و قسمت جلوی داشبورد در این کارخانه انجام می‌شود.
 
قسمت سوم و آخر این کارخانه تولید تراشه‌های الکترونیک بوده که این قسمت با استاندارد‌های روز دنیا طراحی شده که خطری برای کارگران و مهندسان این بخش ایجاد نکند، و گرد و غبار و ذرات وارد این بخش نشود، این بخش کلین روم بوده و تمام دستگاه‌های هواساز در این بخش با دقت بسیار و مطابق با استاندارد‌های روز تولید شده است.
تراشه‌های الکترونیکی که در بخش‌های مختلف خودرو مورد استفاده قرار می‌گیرد در این بخش تولید می‌شود، دستگاه‌های این بخش کاملا پیشرفته بوده و هر تراشه الکترونیک در ۶ تا ۷ مرحله تولید می‌شود و درصد خطا در هر تراشه الکترونیکی یک در ۵۰۰۰ تراشه الترونیک است که مقدار بسیار کمی بوده و با انجام سنجش‌های الکترونیکی آن میزان خطا نیز مشخص خواهد شد.

بعد از بازدید ۸ ساعته از کارخانه‌های قطعه ساز به این باور می‌رسیم که مشکل کیفیت این روز‌های خودرو‌های داخلی نگاه اشتباه خودروسازان در بحث‌های مختلفی نظیر پلت فرم سازی است وگرنه کارخانه‌های تولید قطعه در کشور با دقت و فناوری‌های روز قطعات را تولید می‌کنند و خودروسازان باید نگاه کیفی سفارش محصولات با کیفیت را به قطعه سازان دهند، شاید باور نکنید که دستگاه تولید پلیمر خودرو‌های داخلی و خودر‌های درجه یک آلمانی یکسان باشد، اما این امر را باور کنید.